搪玻璃反应釜的鳞爆是指搪玻璃层在温度剧变、应力集中或介质腐蚀等作用下，出现片状剥落的现象，会严重影响设备使用寿命和生产安全。防止鳞爆需从制造、使用、维护三个核心环节入手，具体措施如下： 

一、 制造环节：从源头控制质量 

1、优化金属胎体预处理 

金属胎体（一般为 Q235 或低碳钢）表面需彻底除锈、除油、除氧化皮，采用喷砂处理达到 Sa2.5 级标准，避免表面残留杂质导致搪玻璃层结合力不足。 胎体焊接处需打磨光滑，消除焊瘤、棱角和应力集中点，焊缝余高控制在 2~3mm，防止搪烧时玻璃釉料在此处堆积或应力不均。 

2、严格把控搪烧工艺 

遵循 “多次搪烧、梯度升温降温” 原则，避免一次性高温骤烧。通常采用 2~3 次搪烧，每次搪烧后缓慢冷却（降温速率≤50℃/h），减少玻璃层与金属胎体的热膨胀系数差异带来的内应力。 

控制搪玻璃层厚度均匀，一般为 0.8~2.0mm，局部厚度偏差不超过 0.3mm，防止厚薄不均导致散热和应力分布失衡。 

3、选用优质搪玻璃釉料 

优先选用与金属胎体热膨胀系数匹配的耐温型釉料（如高硼硅玻璃釉），避免因热膨胀系数差异过大，在温度变化时产生剥离应力。 

釉料需严格控制杂质含量，避免混入铁屑、石英砂等硬质颗粒，防止使用过程中成为鳞爆的 “起爆点”。 

二、 使用环节：规范操作避免损伤 

1、杜绝温度剧变（核心措施） 

严禁冷热冲击：升温时先通入低温介质预热（如热水、低压蒸汽），逐步提升温度，升温速率控制在≤10℃/h；降温时先排空高温介质，用常温介质置换降温，禁止直接通入冷水或低温冷媒。 

控制加热 / 冷却介质温度：避免使用超过搪玻璃额定耐温的介质（一般搪玻璃长期使用温度≤200℃，瞬时最高≤220℃），夹套蒸汽压力不超过设备设计压力。 

2、规范介质与工况管理 

避免使用氟离子浓度过高的介质（氟离子会腐蚀搪玻璃层，浓度需控制在≤50ppm），若必须使用，需选用耐氟型搪玻璃釉料，并缩短使用周期。 

严禁反应釜内出现负压工况，负压会导致金属胎体收缩，与搪玻璃层产生拉应力，引发剥落；必要时设置负压保护装置（如真空破坏阀）。 

搅拌桨与釜壁的间隙需控制在合理范围（一般≥5mm），避免搅拌过程中碰撞、摩擦搪玻璃层，产生微裂纹。 

3、防止机械损伤 

投料时禁止将硬质物料（如金属块、大颗粒矿石）直接投入釜内，需通过料斗缓慢加料，防止冲击搪玻璃层。 

检修时禁止使用金属工具敲击釜壁，清理釜内物料需用木质、塑料或橡胶工具，避免划伤玻璃层。 

三、 维护环节：定期检查及时修复 

1、定期巡检排查隐患 

每次停机后，目视检查搪玻璃层表面是否有针孔、划痕、气泡或局部变色，若发现微小缺陷，及时用专用搪玻璃修补剂修复，防止缺陷扩大为鳞爆。 

定期检测夹套的腐蚀情况，若夹套内壁生锈或穿孔，需及时修补，避免腐蚀介质渗透到金属胎体与搪玻璃层之间，破坏结合力。 

2、做好设备防腐与防潮 

长期停用的反应釜，需排空釜内和夹套介质，用干燥空气吹干后，在釜内涂刷防锈保护剂，或充入氮气密封保存，防止金属胎体生锈导致搪玻璃层鼓包。

安装环境需保持干燥通风，避免设备外壳受潮生锈，锈迹蔓延至搪玻璃层边缘引发鳞爆。 

3、避免违规修补 

搪玻璃层出现大面积损伤时，禁止采用焊接、刷普通油漆等方式修补，需返厂重新搪烧；小面积缺陷需使用厂家配套的专用修补剂，确保修补层与原玻璃层结合紧密。 

搪玻璃反应釜鳞爆的本质是应力破坏 + 介质侵蚀的共同作用，核心预防原则是：减少温度剧变、消除应力集中、保证层间结合力、避免机械与化学损伤。